Proceso de Fabricación de Aleaciones de Aluminio a la Medida
En Transformación Puebla, S.A. de C.V., cada aleación de aluminio que sale de nuestra planta en San Pedro Cholula es el resultado de un proceso de fabricación riguroso, diseñado para entregar composiciones químicas exactas colada tras colada. Con más de 35 años de experiencia y una capacidad instalada de 4,000 toneladas métricas anuales, hemos perfeccionado cada etapa del proceso — desde la recepción de materia prima hasta la solidificación del producto terminado — bajo los estándares de nuestro sistema de gestión de calidad certificado ISO 9001:2015. Nuestro enfoque combina tecnología de análisis de última generación, como el espectrómetro de emisión óptica Thermo Scientific ARL 3460, con el conocimiento metalúrgico acumulado a lo largo de décadas al servicio de las industrias automotriz, eléctrica, siderúrgica y de extrusión en México. El resultado es un aluminio aleado premium, con bajo contenido de hierro y niveles de aleantes cerrados, que cumple o supera las especificaciones de nuestros clientes. A continuación, le presentamos las siete etapas que hacen posible este nivel de precisión y confiabilidad en cada lote que producimos.
Recepción y Clasificación
Todo nuestro proceso comienza con un control estricto de la materia prima. Al momento de recibir el aluminio recuperado en nuestra planta de San Pedro Cholula, cada carga es inspeccionada con un detector de radiactividad para garantizar que el material está libre de contaminación radiológica, un protocolo de seguridad que forma parte integral de nuestro certificado de calidad. A continuación, el material se clasifica manualmente por familia de aleación — separando aluminio de la serie 3xx.x (fundición) de las series 1xxx y 6xxx (extrusión), por ejemplo — y se retiran componentes no metálicos como plásticos, caucho, acero y contaminantes orgánicos. La separación cuidadosa por familia de aleación es fundamental: mezclar aleaciones con alto cobre y aleaciones con alto silicio sin magnesio produciría una composición fuera de especificación. El material clasificado se almacena en áreas designadas e identificadas, listo para su fusión. Este primer paso es la base de la trazabilidad y el control de calidad que mantenemos a lo largo de todo el proceso.
Fusión en Horno
El aluminio clasificado se carga en nuestros hornos de fusión, donde alcanza temperaturas superiores a los 700 °C hasta convertirse en metal líquido. Contamos con tres tipos de horno que seleccionamos según el volumen y el tipo de aleación requerida: el horno de reverbero, ideal para grandes volúmenes y para mantener baños de metal estables; el horno rotatorio, que facilita la fusión de chatarra ligera y viruta con alta recuperación metálica; y el horno basculante, que permite un vaciado controlado y preciso del metal fundido. La operación de cada horno es supervisada por personal con años de experiencia en fundición de aluminio. Durante la fusión monitoreamos la temperatura del baño y el comportamiento de la escoria para optimizar la recuperación de aluminio y minimizar las pérdidas por oxidación. La combinación de equipos nos da la flexibilidad para atender desde lotes pequeños de prueba hasta producciones a gran escala dentro de nuestra capacidad de 4,000 TM/año.
Fluxado y Desgasificación
Una vez fundido el aluminio, se aplican fundentes (flux) especializados sobre la superficie del baño líquido. Estos fundentes cumplen varias funciones críticas: separan los óxidos de aluminio (Al₂O₃) y otras escorias del metal limpio, facilitan la aglomeración de impurezas no metálicas para su remoción, y protegen la superficie del baño contra la reoxidación. Inmediatamente después, se realiza el proceso de desgasificación rotatoria inyectando nitrógeno de alta pureza a través de una lanza con rotor sumergida en el metal fundido. Las burbujas finas de nitrógeno ascienden a través del baño, arrastrando consigo el hidrógeno disuelto — el principal causante de porosidad en las piezas de aluminio fundidas. Este tratamiento reduce dramáticamente los niveles de hidrógeno y mejora la calidad interna del metal, produciendo aleaciones con menor porosidad y mejores propiedades mecánicas en las piezas finales de nuestros clientes.
Ajuste de Composición
Con el baño de aluminio limpio y desgasificado, nuestro equipo técnico procede al ajuste fino de la composición química. Basados en un análisis espectrométrico preliminar del baño, se calculan las adiciones necesarias de cada elemento de aleación para alcanzar la composición objetivo especificada por el cliente. Los elementos que típicamente ajustamos incluyen Silicio (Si), Cobre (Cu), Magnesio (Mg), Manganeso (Mn), Zinc (Zn) y Titanio (Ti), ya sea como metales puros o como aleaciones madre (master alloys) conforme a la norma EN 575 — como AlTi5B1 para refinación de grano, AlSr10 o AlSr15 para modificación eutéctica, y AlTi10 para ajuste de titanio. Cada adición se pesa con precisión y se incorpora al baño con agitación controlada para asegurar una disolución y distribución homogéneas. Después de cada adición significativa se toma una nueva muestra para verificación espectrométrica, garantizando que la aleación final cumpla con los rangos exactos requeridos.
Análisis Espectrométrico
La verificación de la composición química es el corazón de nuestro control de calidad. Utilizamos un espectrómetro de emisión óptica por chispa (spark-OES) Thermo Scientific ARL 3460, capaz de analizar más de 12 elementos simultáneamente con alta precisión y repetibilidad. El equipo está calibrado con estándares de referencia certificados (CRM) y es verificado periódicamente para mantener la trazabilidad metrológica. Durante cada colada realizamos múltiples análisis: un análisis preliminar después de la fusión para determinar los ajustes necesarios, análisis intermedios tras cada adición de aleantes, y un análisis final de aprobación antes de autorizar el vaciado. Si en cualquier punto la composición no cumple con la especificación del cliente, el baño se corrige y se vuelve a analizar hasta lograr los rangos aprobados. Este protocolo de análisis múltiple es la razón por la que nuestros clientes confían en la consistencia de nuestras aleaciones.
Filtrado
Antes del vaciado final, el aluminio líquido aprobado pasa a través de un sistema de filtrado diseñado para atrapar inclusiones no metálicas que pudieran permanecer en el baño. Estas inclusiones — partículas de óxido de aluminio, fragmentos de refractario, residuos de fundentes y otras impurezas sólidas — pueden causar defectos graves en las piezas fundidas finales, como porosidad, puntos duros y fallas mecánicas. El sistema de filtrado utiliza filtros cerámicos que retienen partículas sólidas mientras permiten el flujo libre del aluminio fundido limpio. Adicionalmente, evaluamos la limpieza del metal mediante el método K-Mold, una prueba estandarizada que cuantifica las inclusiones presentes en una muestra solidificada. Este paso complementa el análisis espectrométrico: mientras el ARL 3460 verifica la composición química, el filtrado y la prueba K-Mold garantizan la limpieza física del metal, asegurando un producto de calidad integral.
Colada y Solidificación
Con la composición química aprobada y el metal filtrado, se procede al vaciado en los moldes correspondientes según el producto solicitado por el cliente: lingoteras para lingotes de aproximadamente 11 kg, moldes anulares para donas de aproximadamente 1 kg, o mesa de vaciado para barras de 7 pulgadas de diámetro y 3.7 metros de longitud. La temperatura de vaciado se controla cuidadosamente para asegurar un llenado completo y una solidificación uniforme que minimice la contracción y la formación de defectos internos. Una vez solidificado, cada lote es identificado con su número de colada para trazabilidad completa. Se emite un certificado de análisis químico que incluye los porcentajes exactos de cada elemento verificados por nuestro espectrómetro ARL 3460, junto con la medición de radiactividad. El producto terminado se almacena debidamente identificado, listo para embarque al cliente con toda su documentación de calidad.
Control de Calidad en Cada Paso
En Transformación Puebla, el control de calidad no es una etapa aislada: es un hilo conductor que atraviesa cada paso de nuestro proceso. Desde la detección de radiactividad en la recepción de materia prima hasta la emisión del certificado de análisis del producto terminado, cada punto crítico está respaldado por mediciones y verificaciones documentadas conforme a nuestro sistema de gestión de calidad ISO 9001:2015. El núcleo de nuestro laboratorio es el espectrómetro de emisión óptica Thermo Scientific ARL 3460, un equipo de tecnología spark-OES que analiza simultáneamente más de 12 elementos — incluyendo Si, Fe, Cu, Mn, Mg, Zn, Ti, Ni, Sn, Pb, Cr y Sr — con precisión del orden de centésimas de porcentaje. El equipo se calibra con estándares de referencia certificados (CRM) de proveedores internacionales reconocidos, y su desempeño se verifica diariamente antes de iniciar operaciones. Realizamos múltiples análisis por colada: análisis preliminar para planificar adiciones, análisis intermedios de ajuste y análisis final de aprobación. La limpieza del metal se evalúa mediante el método K-Mold para detección de inclusiones no metálicas. Cada lote de producto terminado se acompaña de un certificado de análisis químico trazable a nuestros estándares de calibración, que incluye la composición completa por elemento y la medición de radiactividad. Este nivel de rigor es lo que nos permite fabricar aleaciones con especificaciones tan exigentes como la A356.2, donde el hierro debe mantenerse por debajo del 0.12 %, y atender con confianza los requerimientos de las industrias automotriz, eléctrica y siderúrgica de México.
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